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說到選購桌面型3D打印機，很多朋友最先考慮的是國外品牌，其實國產品牌也有不少高精度、高性價比的3D打印機產品，比如極光爾沃A3S，這款機型不足3K的FDM桌面型3D打印機，無論顏值還是品質都備受贊譽，在同類型產品中極具競爭力。 最近有位工程師朋友就入手了一臺極光爾沃A3S，目前他使用將近有一個月，打印了兒童玩具槍、家用掛鐘等多套作品，以下是這位工程師朋友分享的評測內容，感興趣的朋友不妨一起來看看。 初識印象用料扎實 影響3D打印機的精度的原因主要有：運行組件的精度、框架的穩定性及軟件等。這款機器在這幾方面可以說下足了功夫，機身全部采用全金屬制造，重量充足，大大提高了機身的穩定性，減少震動帶來的影響。Z軸采用了精度很高的絲桿制造，后文中會有案例具體說明其作用。 [圖片] 實際精度測試出眾 剛收到這款機器的時候，我做了幾組精度測試，具體情況如下： 1、Z軸測試：通過精密卡尺測量，圓柱的直徑，誤差小于0.04mm，這個精度出乎意料。 [圖片] 2、斜坡能力：30度~45度斜坡完全沒有問題，60度的時候表面有點粗糙，70度的時候粗糙明顯。但是，在沒有支撐的情況下，70度斜度打印效果已超過很多同類機型，已然非常不錯了。 [圖片] 3、橋接能力出眾，20MM的距離，打印效果簡直完美，打印機配備的冷卻風扇，有力的提升了橋接能力，橫跨長達60MM的超長距離，一樣可以打印的出來。 [圖片] 4、XY軸精度測試：我在盒子模型的一個邊，做了個凹形邊，從打印結果來看，邊角非常清晰銳利，說明XY軸的精度還是不錯的。 [圖片] 完整3D打印作品分享 這款機器，不僅適用于個人創作或家庭教育，還可以當小型產品的原型設計工具，以下就是我自己的幾款3D打印作品： 1、簡潔的佛系表盤：表蕊可以去淘寶上花10來塊錢購買一個，經過測量表蕊的尺寸，建模打印，很精確的跟表蕊結合在一起。表的黃色刻印圖形，是設計的凹槽，填充上黃色的橡皮泥，簡單，又環保。 [圖片] 2、玩具槍原型設計：自己建模制做的玩具槍，效果不錯，完全可以勝任產品原形設計制造。 [圖片] 3、機器自帶的模型傳統文化模型：表面十分光滑，基本上不用拋光。 [圖片] 設備精度極限測試 從參數表得知這款機器層厚精度為0.1MM，詢問客服“是否支持0.05MM層厚”，得到的答復是不支持。但是心里癢癢的慌，這款機器采用的高精度絲桿，理論上還可以，我就小試了一把，以.05MM層厚打印了一個6.5CM的菩薩像，居然打印成功了！！！ [圖片] 這個測試結果實在是太讓人感到興奮，0.05MM層厚的成型制品，表面橫紋幾乎沒有，人物輪廓細膩清淅，效果直追萬元級3D打印設備的效果，就連官方客服妹子都嘆服。需要注意的是，打印越精細，模型密度越高，張力越大，翹邊概率也越高。設置檐邊、開啟熱床可以很好地解決翹邊問題。有興趣的小伙伴可以親自體驗一下哦。

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3D打印可以實現更復雜更集成的設計，這使得葉片的冷卻通道設計可以以功能實現為主。 [圖片] [圖片] 更隨形，更復雜 燃氣渦輪發動機包括壓縮機、燃燒器和渦輪機，在壓縮機中壓縮的空氣與燃料混合并在燃燒器中點燃，然后通過渦輪機膨脹以產生動力。渦輪機內的部件，特別是周向排列的轉子和定子葉片，為了承受重復的熱循環以及該環境的極端溫度和機械應力，翼型必須具有堅固的結構并且被主動冷卻。 渦輪轉子和定子葉片通常包含形成冷卻系統的內部通道或回路，冷卻劑（通常是從壓縮機排出的空氣）通過該冷卻系統循環。這種冷卻回路通常由內部肋形成，所述內部肋為翼型提供所需的結構支撐，并且包括多個流動路徑以將翼型保持在可接受的溫度范圍內。通過這些冷卻回路的空氣通常通過翼型的前緣、后緣、吸力側和壓力側上的薄膜冷卻孔排出。 燃氣輪機的效率隨著點火溫度的升高而增加，因此，對技術進步的需求不斷增長，為了使渦輪葉片能夠承受更高的溫度。這些技術進步有時包括使用能夠承受更高溫度的新材料，也經常涉及改善翼型的內部構造以增強葉片結構和冷卻能力。 眾所周知，通過在四壁布置中形成的近壁流動通道可以實現高冷卻效率。然而，近壁流動通道的挑戰在于外壁經歷比內壁顯著更大的熱膨脹水平。這種不平衡的增長導致在內肋連接的點處產生應力，這可能導致低的循環疲勞，這可能縮短葉片的壽命。 GE公司通過3D打印技術正在開發一種渦輪轉子葉片，葉片的特殊設計包括由凹壓側外壁和凸吸入側外壁限定的翼型，翼型沿前緣和后緣連接，并且在它們之間形成徑向延伸的腔室，用于接收冷卻劑的流動。 [圖片] [圖片] 小突起，大作用 這種新型渦輪轉子葉片的設計目的是提供有效的近壁冷卻，應當理解，近壁冷卻是有利的，因為冷卻空氣緊鄰翼型的熱外表面，并且由于通過限制通過窄通道的流動而實現的高流速，所產生的傳熱系數很高。 然而，由于翼型內經歷的不同水平的熱膨脹，這最終可能縮短轉子葉片的壽命。為了避免差熱膨脹導致低周疲勞問題縮短了部件壽命。 [圖片] GE公司過去已經評估了許多不同的內部翼型件冷卻系統和肋結構，并且已經嘗試糾正該問題。一種方法提出過冷外壁26,27（如圖），以便減小溫差，從而減小熱生長差。然而，應該理解的是，通常實現這種方式的方法是增加通過翼型件循環的冷卻劑的量。因為冷卻劑通常從壓縮機排出空氣，所以其增加的使用對發動機的效率具有負面影響，因此是優選避免的解決方案。其他解決方案還包括使用改進的制造方法/或使用相同量的冷卻劑的更復雜的內部冷卻配置，雖然這些解決方案已經證明有些有效，但每個解決方案都會給發動機的運行或零件的制造帶來額外的成本，并且無法直接解決根本問題。 [圖片] 另一種方法采用某些彎曲或起泡或正弦或波浪形的內部肋（“波狀肋”），這減輕了經常在渦輪葉片的翼型中發生的不平衡的熱應力。這些結構降低了翼型25的內部結構的剛度，從而提供了目標柔性，通過該柔性，應力集中被分散并且應變卸載到能夠更好地承受它的其他結構區域。以這種方式，可以避免壽命縮短的應力集中和應變。然而，在某些通道40之間仍然會產生高應力區域。葉片內部通道40的其余部分通常是低冷卻效率區域。這些低冷卻效率區域通過“近壁冷卻”通道與高熱負荷區域隔離，或者面向葉片上的非常低的熱負荷面。 [圖片] 通過設計的球狀突起，可以具有由多于一個曲率半徑R1，R2限定的橫截面，球形突起可以保護外部至內部和內部至外部轉向開口，從而降低轉彎附近的應力集中的沖擊，這允許更復雜的多壁肋構造。球狀突起通過對轉彎開口進行輪廓加工來保護轉彎免受這些高應力的影響，從而解決沿內通道面存在的高彎度線肋應力。 [圖片] Review 3D打印技術可以說開辟了渦輪發動機制造商提升葉片冷卻效果的一條新的賽道。更重要的是3D打印技術使得改良過內部冷卻結構的葉片能夠以傳統加工方式難以實現的工藝制造出來。 此前，西門子通過3D打印不僅僅簡化了葉片的生產方式，還提升了葉片的性能。 而不僅僅是葉片的冷卻，UTC聯合技術將3D打印技術應用于燃氣渦輪發動機部件的冷卻方案，包括在燃氣渦輪發動機部件的壁內部的點陣結構。通過點陣結構為燃氣渦輪發動機部件提供有效的局部對流冷卻，使得部件可以經受通過核心流動路徑的熱燃燒氣體的高溫。 選區激光熔融增材制造工藝允許實現更復雜冷卻通道模式，這樣的通道幾乎無法通過傳統的制造方法制造。根據GE的一項專利US009551490，其開發的噴油器主體采用直接激光融化（DMLS）或電子束熔化EBM技術制造。更加集成的設計減少了潛在的泄漏和其他潛在的不良影響，例如通過傳統方法需要有多個組件釬焊或結合在一起以形成冷卻通道，這不僅僅增加了工藝的復雜性和程序，還帶來了潛在的質量隱患。

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最近波音公司在開發連續樹脂基復合材料3D打印技術，通過光固化的技術來制造復合材料產品。 根據性能要求來設計材料 其基本原理包括，通過輸送機構推動絲材的運動來實現連續的3D打印過程，其中絲材包括非樹脂組分和光聚合樹脂組分。進給機構包括相對的輥子和與至少一個相對的輥子接觸的刮刀。 通過輸送導向器沿著打印路徑沉積一段連續柔性絲材，然后沿著打印路徑沉積的連續柔性絲材的一部分提供固化能量，通過使用刮刀去除光聚合樹脂組分的殘余物。 [圖片] 連續柔性絲材包括預浸料復合材料和非樹脂組分，包括一種或多種纖維材料，例如碳纖維，玻璃纖維，合成有機纖維，芳族聚酰胺纖維，天然纖維，木材纖維，硼纖維，碳化硅纖維，光纖，纖維編織物，金屬線，導線等。連續柔性絲材與增塑劑層疊以制造復合材料部件。 而具體采用哪一種材料，則需要根據所需要實現的物理特性來決定，這些物理特性包括強度，剛度，柔韌性或硬度等。不過除了強度，硬度，柔韌性，硬度的考慮，有時候還可以擴展到顏色、發光、導電性，導熱性等方面的精確選擇。 [圖片] 在加工過程中，除了可采用紫外線來固化聚合物樹脂，還可以采用紅外光或者X射線。 或許你會好奇為什么波音公司要開發這樣的材料，其實在波音公司宣布將600多件3D打印部件用于波音的Starliner太空出租車之時，這也意味著塑料代替輕質金屬合金將成為交通工具領域的一大趨勢。 波音公司開發的連續樹脂基復合材料3D打印技術不僅僅適用于航空航天應用，還可以應用于其他行業，可以在車輛、海上交通工具、航天器等應用。 [圖片] Review 市場上的連續纖維增強樹脂基復合材料的3D打印方法存在以下主要問題： - 各類纖維在出廠時，其表面活性基團均只適應于與熱固性樹脂的浸潤過程。在使用簡單的措施將未處理的纖維與熔融熱塑性樹脂共混時，難以使纖維與樹脂充分浸潤，這導致構件的纖維-樹脂界面較差。 - 大絲束纖維呈展平帶狀，現有3D打印方法難以使用大絲束纖維，且小絲束纖維在成型過程中成型速度慢，成型后的表面質量、纖維樹脂體積分數、纖維樹脂分布情況、層間結合力等性能指標難以控制。 - 現有的方法在打印過程中，由于纖維的局部分叉、斷裂，容易造成纖維在腔體中堆積、堵塞，對成型過程造成影響，同時，成型軌跡中纖維呈松散、無規律的分布狀態，使得構件的承載性能受到影響。 在國內，南京航空航天大學針對現有的熱塑性樹脂基復合材料3D打印成形時所使用的連接纖維尺寸較小，且不能對連接纖維實現有效浸漬而造成成型速度低、構件尺寸受限較大、成型件綜合性能低的問題，發明了連續纖維增強熱塑性樹脂基復合材料的3D打印方法。適用于尺寸較大的纖維絲束，該打印技術成型速度快，表面質量提高，同時纖維與熱塑性基體間的界面結合性能好，構件纖維含量高，纖維密實度高，并且提高了打印構件的力學。 南京航空航天大學還研發出連續纖維增強熱塑性樹脂基復合材料旋轉共混3D打印頭，其特征在于: 擠出頭連接于熔融腔也可繞中軸旋轉，且旋轉方向與熔融腔相反；熔融腔與擠出頭內側均有攪拌齒環，纖維束和熔融熱塑性樹脂受到兩級反向旋轉的螺旋齒環攪拌作用下均勻共混，且共混體以螺旋狀密實纏緊成圓柱絲束，樹脂沿纖維取向均勻分布；擠出頭擠出材料至成型區域并固化成纖維增強樹脂基復合材料。 南京航空航天大學的技術對當前熱塑性復合材料成型技術是一種突破，南京航空航天大學采用兩級旋轉腔體對纖維和樹脂的共混體進行攪拌和纏繞，適用于較大尺寸的纖維絲束，優化了打印頭對纖維原有狀態的適應性，在相同的打印速度下，提高了打印效率，改善了構件的表面質量；攪拌共混的作用下，纖維與樹脂間的浸潤充分，共混體中的纖維呈緊密螺旋纏繞狀，提高了增強體的承載能力，樹脂在纖維中各處分布均勻，改善了構件的層間和界面結合性能，提高了打印構件的力學性能；擠出頭的旋轉作用可使共混體在擠出后，纖維與樹脂的分布均勻，纖維體積含量高。 當前針對連續纖維增強的熱塑性復合材料成型FDM打印技術領域，活躍的企業和研究機構包括美國Mark Forged，日本大學、東京工業大學，西安交通大學等。3D打印隨著南京航空航天大學將這一技術水平推向新的高度，3D科學谷認為FDM技術用于連續纖維增強的熱塑性復合材料打印技術進一步走向工業級應用。 南京航空航天大學的突破性在于實現了較高力學性能連續纖維增強熱塑性基體復合材料構件的3D打印，且成型效率高，表面質量好，可適用于對性能要求較高的航空航天復雜構件的成型過程。 從金屬到高性能材料的轉換目前是航空航天市場的一個既定趨勢，復合塑料成為追求設計自由度、制造便利性和輕質以超越傳統鋁材的方案。 參考資料：US10112380B2_methods for additively manufacturing composite parts

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[圖片] Tekna是世界上為數不多的通過氣體等離子霧化生產3D打印粉末的公司之一，目前已與盧森堡盧瓦鋼鐵專家Aperam簽署了合作。兩家公司一致同意共同開發用于3D打印和金屬注射成型(MIM)的球形金屬粉末原料。屆時，Tekna將在魁北克舍布魯克投資550萬美元擴建生產設施。 Tekna和Aperam金屬 Tekna的氣體等離子體霧化可確保生產具有可控粒度和球形度并具有高純度的粉末。特別是對于增材制造，其粉末范圍包括Ti64鈦，碳化鎢，鉭和鉬，這是鋼和不銹鋼合金的常見增材材料。除球形粉末外，該公司還生產納米粉末。 自從其在魁北克的工廠擴建以來，Tekna有望將其粉末產品的產量提高到每年1000多噸。 另一方面，Aperam在棒材，帶材，線材和板材中生產鋼和不銹鋼。除了盧森堡總部外，該公司還在18個歐洲國家，俄羅斯，亞洲，中東以及北美和南美洲設有分支機構。其中包括歐洲和巴西的250萬噸扁平不銹鋼產能。 [圖片] 描述Tekna的ICP過程 金屬粉末策略 Tekna等離子系統公司首席執行官Luc Dionne表示，“這項與Aperam的新合作伙伴關系是Tekna在增材制造市場增長戰略中的重要一步。” 對于Aperam來說，Tekna為公司提供了擴展其現有鋼材產品范圍的機會。“我們為今天與Tekna達成的協議感到自豪，這是我們通過新技術進一步改變業務和滿足客戶下一代需求的戰略的一部分，”Aperam首席執行官Timoteo Di Maulo表示，“此次合作也使我們將進一步鞏固我們在鎳合金和特種鋼市場的領先地位。“ Tekna和現在的Aperam在等離子霧化金屬粉末市場上的著名競爭對手包括AP&C，現在是GE Additive的一部分，以及Pyrogenesis，總部位于加拿大魁北克。 最近，AP&C與 加拿大國家研究委員會 (NRC)合作開發了一種分析金屬增材粉末的方法，而Pyrogenesis目前正在其“ 工業化計劃 ”中，已經看到新金屬粉末生產設施的完工。

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近年來隨著生活水平的提高，人們越來越注重產品設計蘊含的創意元素，具備個性化設計的3D打印定制越來越受到消費者的歡迎，市場需求也越來越大。此情景下，3D打印技術應用的出現，為各行業拓展個性化定制服務創造了契機。 3D打印技術是時下最流行的一種數字化制造技術，其與生俱生的“復制”能力，讓生活充滿定制樂趣！就制作動物玩偶擺件來說，3D打印工藝由CAD數字模型直接制成原型，無需切削工具與模具，而且生產周期短，充分滿足了用戶的個性化需求。 [圖片] 此前，為了提高生產效率，國內某玩偶擺件生產廠家就引進了極光爾沃SLA工業級3D打印機。“3D打印工藝最大化簡單傳統制造工序，有效地降低材料和時間成本，其在開發產品過程中的應用已經成為一種常態。此外，借助3D打印技術將抽象的設計理念轉化具體的創意原型，這有助于提高設計師與客戶溝通效率。”該廠家設計室負責人表示。 基于數字化制造模式，3D打印不受產品的復雜程度及外型、結構影響，解決很多因產品設計過于復雜而無法快捷準確展現設計意圖的制作難題。此外，在成本控制方面，3D打印通過摒棄生產線而降低了成本，同時數字化打印一次成型，不用剔除邊角料，大大提高了材料的利用率。 [圖片] 當前個性化消費時代正加速而來，無論是3D 打印行業還是其他的制造行業，唯有創新產品、創新服務，提升研發生產效率，才能匯聚優勢資源，而 3D打印機無疑是研發和生產過程的最佳伴侶。極光爾沃作為國內專業的3D打印設備研發制造商，將把握機遇推陳出新，助力制造產業革新。

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梅賽德斯奔馳不斷擴大3D打印機的原裝備件范圍，自2016年以來，該品牌已經提供3D打印替換商用車零件，現在梅賽德斯奔馳宣布進一步更換零件，并已通過梅賽德斯馳的嚴格質量保證并正在進入市場。 [圖片] 從 奔馳300SLCoupé（W 198型號系列）的內側后視鏡底座到工具箱中的火花塞支架，對于W 110，W 111，W 112和W 123車型系列的滑動天窗滾輪，梅賽德斯奔馳將通過3D打印技術為客戶提供新零件，3D打印過程非常適合較小的數量。現在可通過梅賽德斯奔馳經典中心從服務合作伙伴處獲得300 SL雙門轎跑車（198型號系列，更換部件號A40 198 811 00 25）的3D打印內鏡底座。與原版一樣，它由鋁合金制成，隨后接受高質量的表面鍍鉻。與原版相比，新產品包括這些功能變化：與早期原版相比，底座長42.5毫米，現在尺寸為107.5毫米。這意味著內后視鏡稍微高一些，在道路安全方面，可以為后部提供最佳視野。 而火花塞支架（更換部件號A198 580 00 65）現在也可通過梅賽德斯 奔馳經典中心從服務合作伙伴處獲得。特別是在熱曲軸箱上，它用于在用火花塞扳手和正確的扭矩擰緊之前定位火花塞。由堅固的熱塑性聚酰胺12（PA12）制成的火花塞支架包括3D打印可實現的改進：現在，火花塞通過磁鐵牢固地固定在適當位置，而不是使用母連接器。這意味著該支架現在可以普遍用于所有帶或不帶SAE端子螺母的火花塞類型。 用于W 110，W 111，W 112和W 123型號系列的滑動天窗滾輪（更換部件號A110 782 00 30）是具有隱藏附件的組件部件的示例，其確保無瑕疵功能：滾輪位于滑動天窗的左右兩側，由金屬導軌引導。隨著3D打印機的新產品，經典的滑動天窗現在像第一天一樣滑動。它也由堅固的聚酰胺12（PA12）制成，從2018年底開始，可以通過Germersheim的中央倉庫從每個服務合作伙伴處獲得。 梅賽德斯奔馳經典與集團研究部門在3D打印方面的密切合作將使相應的更換零件系列得以不斷擴展。 3D打印更換部件的范圍從發動機部件，塑料密封件到儀器外殼到小橡膠部件。戴姆勒在原型組件生產方面擁有近30年的3D打印經驗。迄今為止，戴姆勒已經3D打印了數千個組件，以響應客戶的特殊要求并要求更換零件。這些包括抽屜，蓋子模制品，固定條，適配器和環繞環。 這些3D打印部件中的大多數都是金屬，并且正在使用SLS 3D打印機生產。與大多數3D打印方法一樣，SLS證明了生產小批量組件的經濟性，而不是大量的組件。打印機也很快：戴姆勒表示它可以在幾天內完成整個生產過程（從設計到交付）。 該公告強調了戴姆勒 - 奔馳計劃將3D打印流程用于公司整個車輛系列的替換零件。 “所有印刷的更換零件均符合梅賽德斯 - 奔馳品牌的高質量標準，并與其所有屬性中的原始零件相對應。這使得最先進的數字生產技術有助于維護品牌經典根據原始規格：“未來遇見經典”。

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[圖片] 軟件公司PTC已經收購了生成設計軟件開發商Frustum Inc.。這筆價值約7000萬美元的收購交易將使PTC在其Creo軟件產品組合中添加Frustum的AI驅動的生成設計工具。 Frustum是一家位于科羅拉多州的公司，開發了業界領先的生成設計平臺，為工程師和設計師提供利用人工智能生成下一代產品的能力。這項專利技術作為桌面或基于云的工程軟件提供，引起了PTC的注意，PTC認識到將智能生成設計工具添加到其自己的CAD平臺的潛在好處。 “通過此次收購，PTC正在推動創新的界限，”PTC總裁兼首席執行官Jim Heppelmann表示。“Creo是PTC整體戰略的核心，而ANSYS的嵌入式功能以及后來的Frustum將使Creo在設計和仿真領域處于領先地位。憑借突破性的新技術，如AR / VR，高性能計算，物聯網，人工智能和增材制造等，CAD行業正處于復興時期，PTC致力于引領潮流。“ [圖片] 生成設計在許多行業中越來越受到追捧，因為它使工程師能夠繞過耗時的手動優化步驟，創建下一代，復雜結構的模型，其特征基于特定的要求和設計目標。 不僅如此，生成設計使用戶能夠指出考慮購買決策，制造能力，供應鏈狀態等的設計參數。使用AI和最先進的計算技術，該軟件甚至可以生成一系列設計選項供用戶考慮和選擇。 PTC認為，通過在其Creo產品組合中添加生成設計工具，它將為客戶提供許多好處，包括更容易為增材制造創建復雜幾何形狀的能力，從整體上提高工程效率，將概念設計帶到下一個水平，更快地交付產品。 IDC產品創新項目總監Jeff Hojlo說。“AI和機器學習(ML)被廣泛討論為未來最具影響力的兩項技術。對于設計，工程和研發，用AI和ML補充開發過程的潛力：降低質量成本(目前是普通制造商年收入的20-25%)，提高了產品成功率，縮短了上市時間并縮短了收入時間。“ 值得注意的是，Frustum的收購是在PTC最近與仿真軟件公司ANSYS的合作之后進行的。根據PTC的說法，在其產品組合中增加模擬和生成設計工具將為設計創新產品和零件提供更高效，更全面的平臺。“通過在Creo中嵌入這些功能，工程師將擁有無與倫比的能力來快速推動產品創新，”該公司表示。

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3D Systems與OpHeart合作，OpHeart是一家致力于為出生時患有危及生命的心臟缺陷的兒童提供醫療服務的非營利組織，為兒科心臟外科醫生提供準備和排練復雜外科手術所需的3D打印工具。 [圖片] 在手術前使用詳細的解剖模型是外科醫生為復雜、精細的先天性心臟病手術(CHD)做準備時的“重要幫助”。手術通常涉及在草莓大小的心臟中重新連接像頭發一樣細的血管。此外，醫療團隊還使用這些模型向患者的家屬解釋手術過程，以便讓他們充分了解即將進行的手術以及將要發生的事情。 “我們通過OpHeart合作的外科醫生的反饋是，我們的解剖模型對于他們提供成功的患者結果非常有幫助，”3D Systems醫療設備副總裁Katie Weimer說。 “我們很高興有機會傳達3D打印手術模型的好處。我們為OpHeart創建的模型清楚地展示了3D打印的強大功能。“ 根據美國兒科學會的統計，所有兒童中有1％出生時患有先天性心臟病（CHDs），這是最常見的先天性缺陷。 3D Systems直接與Anne Garcia合作，后者于2015年創立了OpHeart，六個月后，她的女兒Ariana出生時患有危及生命的心臟病。 3D Systems公布其參與OpHeart的“攜手承諾”，任何請求醫生或家長都會收到他們的冠心病患者心臟的3D打印模型，以期進行手術或導尿，無論家庭或醫院的支付能力如何。 “我們非常相信3D打印CHD患者心臟復制品的能力是一個非常寶貴的工具，可以直截了當地拯救生命，”加西亞說。 “我們希望每個患有危及生命的心臟病的孩子都能從這項技術中受益。” [圖片] 該技術涉及分割2D成像數據以創建3D數字模型，然后進行3D打印。 3D Systems通過其D2P軟件，ProJet CJP 660Pro 3D ColorJet打印機和VisiJet材料的組合創建3D打印模型。該公司的生物醫學專家團隊使用D2P獨立模塊化軟件包將心臟的2D MRI或CT掃描數據轉換為3D模型，該軟件包旨在解決和整合所有3D模型準備步驟。它依賴于自動分割工具，可最大限度地減少與創建數字患者特定模型相關的工作量和時間。 一旦創建，數字模型可以導出到3D Systems ProJet CJP 660Pro，以創建心臟的全彩色模型，可以在全球范圍內發貨。全色模型允許解剖結構被選擇性地著色，這使得外科醫生能夠在與其他外科醫生協商期間容易地識別和聚焦模型的特定部分，并且還更好地將手術計劃與患者家屬進行通信。 “從外科醫生的角度來看，將3D打印融入我們的工藝中可以實現巨大的突破，”兒童紀念赫爾曼醫院（德克薩斯州休斯頓）兒科和先天性心臟外科主任Jorge Salazar博士說，他也是OpHeart的董事會成員。 “3D Systems提供的全彩色3D打印模型使我們能夠實現以前被認為無法獲得的成果，他們的專業知識和技術幫助我們推進治療并改善患者的治療效果。“ 由于沒有針對這些工具的保險報銷，因此“手心行動”倡議對于挽救兒童的生命至關重要。 “我們希望隨著越來越多的手術團隊與OpHeart合作，在他們的CHD手術中使用3D Systems的解剖模型，我們將能夠明確地證明什么是常識 - 為醫生提供更好的準備復雜外科手術的能力，這些孩子的生活中存在可衡量的差異，“加西亞補充道。 “希望它們將成為護理的標準，因為保險公司會認識到它們的價值并為其使用做出報銷。”

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從大豆和大麻到山核桃和亞麻種子，越來越多的非乳制品牛奶上架，但2019年牛奶替代品實際上是一種乳制品，盡管它來自3D打印機而不是牛的乳房。 Perfect Day由Ryan Pandya和Perumal Gandhi創立，總部位于舊金山，致力于為所有人提供無動物乳制品。他們最近與位于伊利諾伊州的全球農業和食品配料企業Archer Daniels Midland（ADM）達成了一項聯合開發協議，以擴大其乳制品的生產和商業化。 [圖片] Perfect Day的牛奶與商店中的其他牛奶替代品的不同之處在于其酪蛋白和乳清蛋白與牛奶中的相同蛋白質在分子上相同。他們通過將改良后的牛DNA插入酵母微生物群中，指導它在用糖發酵時生產乳清和酪蛋白，從而制造出那些乳蛋白無乳牛。使用生物技術3D打印機將DNA置于酵母中的特定位置。發酵后，過濾掉微生物群落，僅留下乳蛋白質。 完美日奶是純素食，不含乳糖，不含激素和抗生素，不含膽固醇，蛋白質含量高，保質期長（比傳統牛奶更長），最重要的是，實際上味道像牛奶。通過籌集超過2400萬美元的A系列資金，Perfect Day能夠為其發酵過程開發和申請專利；這種與ADM的JDA將利用ADM龐大的發酵基礎設施，將蛋白質的成本降低到與動物蛋白競爭的水平。 “我們在實現這一目標方面邁出了一大步，”查理爾甘地對合作伙伴關系表示贊同。 “這是一次巨大的信任投票。”Pandya補充道，“我們很高興能與全球發酵領域的ADM合作，加快我們的市場發展道路。通過這種合作關系，我們將使品牌能夠以更友好，更環保的方式制作您喜愛的食物。“ “ADM幾十年來一直是植物蛋白的領導者，”ADM Ventures副總裁Victoria de la Huerga說。 “我們很高興與完美日合作，推出一種互補的乳制品蛋白來源，為食品創新者和消費者帶來無數的機會。” 有如此多的研究人員正在研究3D打印食品的潛力，以及已經有幾種基于食品的3D打印機，我們很快就會很快吃到3D打印食品。

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Makefast Workshop是一家位于特拉華州的設計和制造工作室，在他們的頁面上發布了一個教程，詳細介紹了如何在沒有支撐材料的情況下在半空中3D打印線圈/彈簧。這是一項了不起的成就。 [圖片] 3D打印解鎖了其他形式的制造無法實現的幾何形狀和形狀，但每種類型的3D打印機都有其自身的局限性。對于FDM（熔融沉積成型）機器，最大的限制之一是懸伸，或任何大于45°的角度。每個部分從下往上進行3D打印，連續的層在彼此頂部構建。因此，如果零件在其下側具有陡峭的傾角和凹陷，則該部分將需要在懸垂區域下方的支撐材料的支柱進行3D打印。支撐材料成本高，從零件上移除時會留下瑕疵，因此大多數設計師都試圖通過在FDM機器上3D打印的模型中使用減角倒角和圓角來避免懸垂。 [圖片] Makefast duo Maura Atwater和Adam Kumpf分別是來自韋爾斯利學院和麻省理工學院的學位問題解決者，他們像其他任何人一樣解決了懸垂問題：有一點常識和大量的反復試驗。他們意識到懸垂的根本問題是層次。解決方案：不是將層擠出在彼此之上，而是直接擠出到擠出的流本身上。 用于3D打印的熱塑性塑料如ABS和PLA具有優異的玻璃 - 液體過渡性能，這意味著它們在加熱和冷卻時可以一致且可預測地熔化和固化。通過非常緩慢地擠出塑料，打印頭被引導以相同的速率移動;打印頭上的風扇幾乎以它出來的速度冷卻擠出，使其能夠作為單個流固化到位。他們編寫了一個命令來生成指示TAZ 6如何在沒有圖層的情況下進行打印所需的自定義g代碼，“我們制作了一個簡短的javascript函數，用于描繪所需的3D路徑，設置溫度，進給率，風扇速度等。辦法。” [圖片] 需要克服一些障礙，例如舊燈絲中的水分袋會彈出并中斷微妙的流速。需要非常一致的流動和運動，因此振動也可能導致故障。一個有趣的發現是，隨著零件越來越高，擠出機拉力和推力必須考慮在內，考慮到懸臂的工作方式，這是有道理的。這意味著圓柱形彈簧的g代碼在頂部張開以補償擠出機的向內拖曳，隨著印刷品的高度變得越來越明顯。 盡管如此，彈簧明顯強于其他3D打印彈簧，這些彈簧在受到應力時會受到層間分層的影響。他們的源代碼可以免費獲得，以及在TAZ 6上打印多種尺寸和形狀的g代碼。雖然看到彈簧作為單一塑料流打印是一件很好的事情，但是更多的獎勵將是看到這些控制設置實現切片軟件。如果切片軟件可以包括編碼以非常緩慢地在具有懸垂的部件的邊緣周圍擠出環形圖案，則使用支撐材料將更不必要并且部件甚至更強。切片程序總是在改進，因此切片編碼器會注意到這一點。