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　　一直以來，全息投影http://www.huomi360.cn/fqxty/ 這項先進、神奇的投影技術都吸引著各界人士的重點關注，憑借著震撼的視覺展示效果被人們廣泛應用于各個行業的諸多領域。 　　全息投影技術也稱虛擬成像技術，是利用干涉和衍射原理記錄并再現物體真實的三維圖像的技術。全息投影技術不僅可以產生立體的空中幻象，還可以使幻象與表演者產生互動，一起完成表演，產生令人震撼的演出效果。 [圖片] 　　3D全息投影的幾種應用模式： 　　1、水霧投影。去一些旅游景區看過水幕電影的朋友應該對這項技術都不陌生。這是比較簡單也是成本比較低的一種全息投影模式，將激光打在噴出的水霧上形成反射，從而展現出立體的全息影像。 　　但這種技術的問題非常突出。那就是水霧的顆粒非常大，投影出的效果并不好。所以只能作為旅游景區借勢營銷，制造亦真亦幻效果的技術。而且，如果站的太近容易被噴一身水也是這種技術無法廣泛推廣的關鍵所在。 　　2、激光旋轉投影。這種投影的應用更少，僅僅在科學館等少數博物館里才能見到。它的模式是利用高速旋轉的鏡面來反射激光，利用觀眾的視覺誤差來制造全息效果。問題是這種技術推廣起來很麻煩，高速旋轉的儀器首先噪聲很大，并且存在危險。而且介質與投射影像之間必須高度配合，很難在一臺儀器上展現若干不同的影像，導致成本十分高昂。 　　3、全息膜投影。今天使用比較多的，就是全息膜投影。其原理是利用一層透明度很高的薄膜來反射出全息影像。搭配周圍光線較暗，薄膜本身看不清，就有了所謂高仿全息的效果。將全息膜進行45°傾斜，通過底部或者頂部裝置進行投影，在一塊或者幾塊全息膜上折射。這樣觀看效果更加逼真，也可以在更大的角度觀看到全息效果。

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　　什么是幻影成像? 　　幻影成像http://www.huomi360.cn/fhycx/ 是基于“實物模型”與“立體幻影”的光學成像技術，將物體的全息影像投射到透明介質上，產生三維的立體觀感，提升現場立體視覺效果。幻影成像系統將“實景模型”和“幻影畫面”進行光學成像結合，把所拍攝的影像、人或物投射到布景箱中的主體模型景觀中，演示故事的發展歷程。繪聲繪色，虛幻莫測，直觀生動，給人留下深刻的印象。 　　幻影成像最大的優勢是利用多機多方位攝像技術及人眼視覺心理特性，獲得立體影像與實物模型結合及相互作用的逼真視覺效果。配上三維聲音、燈光、氣味、煙霧等，使其更加惟妙惟肖的展示在人們眼前。 　　幻影成像設備 　　主要由主體模型場景、造型燈光系統、光學成像設備、影視播放系統、計算機多媒體系統、音響系統及中控系統等設備組成，下面給大家簡單的介紹一下。 　　1.主體模型場景：為光學成像創造環境空間，可設置多個不同的場景和劇情，場景受編程控制器控制可自動進行切換。 　　2.造型燈光系統：根據場景造型和劇情發展需要，可配合音樂、圖像在場景上產生氣氛光，增強展示氣氛，烘托展示效果。 　　3.光學成像設備：立體虛擬影像與周圍的人造場景進行真實的結合，增強視覺體驗感官。 　　4.影視播放系統：數字高清多通道硬盤同步播放，單通道最高支持4K藍光顯示，多通道支持N*(1920*1080)超高分辨率輸出。 　　5.計算機多媒體系統：利用先進的多媒體展示技術和計算機操縱系統，可以實現大場景、復雜流水生產線、大宗商品等多角度瀏覽。 　　6.音響系統：背景音樂和介紹旁白的播放，以及現場人員進行的解說。 　　7.中控系統：對整個幻影成像系統進行全方位的控制，也可鋪助完成多機同步控制。 　　幻影成像的特點 　　1.虛擬成像的人物五官清晰、膚色還原正常、發絲清晰可見。 　　2.可以根據用戶需求來調整人物成像高度，不受場地空間的限制。 　　3.灰度等級連續、視覺層次感好、立體感增強。 　　4.背景光效可任意設置、畫面層次感與縱深感強 　　5.虛擬立體影像與周圍的人造場景結合在一起，虛實結合，變幻莫測。 　　6. 人物輪廓邊緣沒有鋸齒無鑲邊、無閃爍、色彩柔和自然。 　　7.多種聲、光、電控制系統同時工作，渲染氣氛效果更加明顯; 　　8.背景道具可以按真實的空間位置擺布，使得多種視覺元素在真實環境下按照真實的空間位置關系表現出來，視覺內容豐富，場景立體感加強 　　9.幻像在空中成像穩定，隨視線晃動也不會變化。 　　幻影成像的應用 　　幻影成像技術可應用領域非常廣泛，有各類博物館、科技館、產品展示、名人故居、百年古鎮、歷史名街、主題公園、遺址公園、城市規劃演示、圖書館、科技館、檔案館、展覽會、博覽會、名山大川等等。未來，幻影成像系統的發展前途將會越來越廣。

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三年來，Velo3D公司幾乎一直以“隱身”的模式開展工作。該公司成立于2015年6月，此后不久便獲得了高達9000萬美元的風險投資，這家位于灣區的初創企業已經在很大程度上實現了飛速發展。然而，近日，這家擁有120名員工的公司終于準備公開其一直從事的“秘密研究”，宣布推出其首款產品——“藍寶石系統（Sapphire system）”。 [圖片] 藍寶石系統采用了一種名為“智能融合（Intelligent Fusion）”的技術。該系統通過激光燒結一些粉末，從而打印復雜的金屬物體，其工藝與基于樹脂的標準化3D打印系統類似。 該技術另一個更引人注目的方面是，它能夠構建復雜的幾何對象且不需要必備的支撐結構。相反，正如首席產品官Stefan Zschiegner所描述，事實上，物體是由已經完全成形的粉末構成的。 除了原型設計之外，使公司的新產品在激烈競爭中脫穎而出的另一亮點是產品生產的增材制造技術。盡管Desktop Metal將于明年推出其生產系統，Zschiegner在談到競爭時表示：“Desktop Metal、惠普和其他公司專注于原型設計，他們的零件通常無法應用于最終的制造過程。” 當然，目前的技術并不適用于真正的批量生產。但是Velo3D的早期制造客戶，例如航空航天和太空旅行公司，卻主要通過3D生產車間開展工作。總部位于佛羅里達州的3D原型設計公司3DMT是率先采用藍寶石系統的公司之一，Velo3D稱該系統首次成功率為90％。其他潛在利用該系統的案例還包括定制化的鈦醫療移植物技術等。 目前Velo3D尚未公布該系統的官方定價，但該公司表示，與其他工業金屬印刷系統相比，該系統將頗具競爭力。該公司還宣布，Autodesk公司前總裁兼首席執行官Carl Bass將以董事長的身份加入其公司董事會。

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雖然航空航天業一直是探索和采用金屬增材制造技術的肥沃產業，但汽車行業仍然受到一些限制。這并不是說3D打印沒有被用于汽車生產，大多數（如果不是所有的）汽車制造商正在對其進行調查，盡管由于許多因素（包括生產率和每件成本）的采用而受到限制。 [圖片] 最近，英國制造商Betatype展示了AM如何通過使用激光粉末床熔合（LPBF）在單一構造中制造384個合格的金屬部件，從而克服汽車領域的這些限制。該項目利用Betatype優化技術大幅降低部件成本（從40美元到4美元）并縮短交付周期（從444小時縮短到34小時）。 大批量產業 在其案例研究中，Betatype開始挑戰人們普遍認為的AM技術，正如他們現在所做的那樣，無法滿足某些面向消費者的行業（如汽車）的大批量和低成本需求。相反，它表示在大批量行業中采用AM的關鍵是優化流程經濟性。換句話說，為每個生產的零件選擇最有效的制造工藝。 通過將這些知識與自身對AM限制及其優化技術的認識相結合，Betatype表示，它能夠幫助客戶創建專為AM設計的零件，并且比傳統制造零件表現更好，在經濟上也是可行的。 完全堆疊 更實際的是，Betatype演示了如何通過3D打印一系列LED大燈將AM用于汽車行業的生產制造。正如該公司所解釋的那樣，該項目源于汽車行業最近轉向使用LED大燈及其適應新的熱管理挑戰的需求。 “ 通常這些新組件需要相對較大的散熱器，這些散熱器通常是主動冷卻的。”該公司寫道。“ Betatype認識到這些金屬部件的特定幾何形狀使其成為LPBF生產的理想選擇，LPBF可以將多個制造工藝整合為一種生產方法。” 為了使金屬大燈部件適合AM，Betatype首先重新設計了使用LPBF進行打印的部件。在重新設計過程中，Betatype能夠設計具有內置支撐功能的部件，這使得多個前燈部件能夠在構建托盤中彼此堆疊，而無需額外的支撐。 雖然“完全堆疊”通常被認為是一項復雜的壯舉（很大程度上是由于層過程中的熱應力），Betatype確保前照燈部件設計用于減少熱應力。Betatype提出的新穎堆疊設計最終使公司能夠將一系列零件“嵌套”在一起，以優化打印機的構建量。如上所述，由于這一點，在一個打印作業中共打印了384個零件。用于實現此目的的機器是EOS M 280系統。 更好，更便宜，更快 除了將零件設計為堆疊模型外，Betatype還利用其專業知識優化構建過程的其他方面。正如該公司指出： 通過特定的控制參數，每層中的部件暴露于激光有效熔化部件的單個刀具路徑中，顯著減少兩者之間的延遲最小 。這與Betatype的優化算法和過程IP相結合，將每個部件的構建時間從每個部件的1小時減少到不到5分鐘。這比使用標準構建處理器快10倍。 在成本方面，Betatype表示它成功地將每件成本從40多美元降低到不到4美元，大大節省了成本。他補充說，使用EOS M280或Renishaw的RenAM500M（單激光中型框架（SLMF）系統），它可以將生產時間從444小時縮短到大約30小時，用于生產384大燈部件。然而，使用新的多激光系統MLMF，它甚至能夠將構建時間縮短到19小時。 “使用這些高生產率系統，每個系統生產一年的生產率從7055個零件增加到135，168個就有可能實現19倍的增長。”Betatype說道。“通過安裝7臺機器運行這一優化過程，每年可以接近100萬個零件，功能更強，成本效益更高的零件。”

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3D打印技術被認為是“第三次工業革命”的標志,它的應用已越來越廣泛,正逐步改變我們的生活。但是，現今還沒真正進入普通大眾的生活，小編認為，對于普通大眾來說，3D打印作為新興制造技術，不應該只用來做那些華而不實的“奢飾品”，未來必將融入普通大眾的生活，成為人們手中得心應手的強大工具。 [圖片] 招財金蟾蜍 小時候，很多人都有成為發明家的夢想，但是限于動手能力不足、成本高昂等各方面因素的掣肘，許多美好的創意不能成為現實，但是，有了3D打印機，人人都可以實現自己的創意。可能又有人說，3D打印軟件肯定很復雜，太難學習了，沒有幾年時間掌握不了。這種想法是錯誤的，傳統的機械制圖三維圖形設計，沒有經過專業培訓確實很難實現。但是現在有的3D階級軟件使用起來是很方便的，比如：3D ONE，該軟件界面簡潔、功能強大、操作簡單、易于上手，實現了3D設計和3D打印軟件的直接連接，大大降低了3D圖形設計的門檻，即使是沒有任何基礎的人，在短短幾個小時的學習即可用搭積木的堆砌、簡單的拖拉操作方式，繪出自己的3D作品，并直接輸出到3D打印機打印。 [圖片] 海綿分離器 有如此簡單的設計使用過程，你是否想過以后的家用物品都由自己打印出來呢？像陽臺上的花盆、廚房里的掛鉤、作餅干的模具以及寶寶的玩具這些物品統統打印出來的話，既有自己的創意又顯得和別人不一樣。如果你對這個黑科技充滿好奇心，卻不知從何入手？不妨看看這里，小編為您呈現一款由創想三維自主研發的家用智能3D打印機CR-2020，無論你有沒有接觸過3D打印機，會不會3D建模，你都能體驗到3D打印機為您帶來的創意樂趣，得到你想要的打印成品。 [圖片] CR-2020家用智能3D打印機的優勢： 智能斷料檢測功能，避免模型打印中斷 打印過程中，若發現打印耗材用盡或絲料意外斷裂，打印機通過特有的斷料檢測裝置實時發生異常并進行保護處理。 全自動關機，安全更節能 模型打印完成后，會自動斷電關機，更加安全省電，同時提高了機器的使用壽命。 一鍵進退料，省時省力 一鍵進退料，簡單方便，讓進料，換料不再繁瑣，為用戶節省了大量的寶貴時間。 一體式加熱平臺 加入安全迅速，有效避免模型翹邊。 超靜音設計，打印更舒適 科普教育，家庭使用，辦公使用無干擾。 自帶LED燈，夜間查看更方便 [圖片] 3D打印機參數 [圖片] CR-2020 3D打印機的定位雖是中端，但從設計開始，就采用了高規格的品質標準，所有的設計和配件，均經過層層篩選、嚴苛試驗，相對同級別產品，在精度及可靠性方面，長期處于領先地位，具有很高的性價比。3D打印機可以是實現你創意的完美工具，有了它我們的生活會變得越來越豐富多彩,歡迎蒞臨創想三維參觀體驗！

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極光爾沃是在國內3D打印產業頗具聲望的企業，早在2009年便開始了3D打印技術研發及綜合應用，旗下產品綜合競爭力近些年達到了一個前所未有的高度，甚至讓同級別的競爭對手都頗感壓力。而今天給大家的介紹的極光爾沃全新推出的SLA工業級3D打印機SLA600 SE，售價約50W，都夠買數十臺FDM機型了。那么，這款大BOSS究竟‘牛’在哪里？讓我們一起來看看！ [圖片] 首先我們來看看外形設計。相比常見的桌面型3D打印機頗具現代時尚氣質的外觀，工業級3D打印產品更注意重大氣沉穩氣質。比如這款SLA600 SE，外觀上采用現代工業設計風格，整體輪廓簡潔、方正硬朗，蘊含現代工業設計動感；金屬黑和銀灰色組合面板，采用抗氧化處理，長保面板不銹蝕，經久耐用。 [圖片] 接下來，我們來看看這款SLA光固化3D打印機的成型原理：當激光聚焦到液態光敏樹脂表面并使之凝固，便可完成第一層的打印作業；隨后升降臺下降一個分層厚度，樹脂材料流過固化層，但由于自身高粘性，很難在短時間內迅速流平；彼時刮板根據預先設定的分層厚度作前、后往復運動，以保障液面厚度均勻；接著激光再對新一層液態光敏樹脂進行掃描固化，這樣層層疊加直到打印完成。 [圖片] SLA600 SE是極光爾沃針對工業級3D打印應用市場需求而精心開發的一款全新的高精度、高速度、大尺寸的工業級3D打印機。在配制方面，這款產品采用目前最先進的可變光斑技術，可自由切換可變光斑模式，實現打印效率的倍升；600 X 600 X 410 mm成型空間，高達0.05 mm的精度等級，使得任意復雜結構零部件的生產成為可能。 [圖片] 作為極光爾沃傾力打造的2018戰略產品之一，SLA600 SE延續極光爾沃一貫的高水準，無論是性能表現還是操作體驗足以配得上它的身價。當然對于企業用戶來說，SLA600 SE以一己之力簡化了傳統制造生產流程，降低研發成本的同時，加速新產品研發進程，其價值絕不是用數字可以衡量的。

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本文將指導你理解和掌握紫外激光器在3D打印上的工藝研究及應用。 [圖片] 一、激光及激光加工技術 （1）激光 激光是上個世紀60年代的重要發明之一，它具有良好的單色性、方向性、強相干性和高功率密度性等優點。隨著行業的發展，激光器的種類越來越多。按其波長可分為，紅外激光器，綠光激光器，紫外激光器三大類，這里主要介紹紫外激光器的應用及工藝。 [圖片] （2）紫外激光器 紫外激光波長為355nm，屬于冷光源，可以被材料較好的吸收，且對材料的破壞也是最小的。紫外激光器波長較短，以國內貝林3W紫外激光器為例，其脈寬為10ns－15ns，在材料上的作用時間較短，可以最大程度的減少熱效應的時間從而保護材料，光斑為0．5mm（以上數據不同廠家的激光器會有所不同），光斑較小能量更為集中。相對于光纖激光器的高熱效應，和CO2激光器的大光斑來說，紫外激光器在加工一些特殊材料上有得天獨厚的優勢。 [圖片] 紫外激光器 二、紫外激光器在3D打印（SLA）中的應用及其工藝 （1）紫外激光3D打印的原理機制 紫外激光器通過脈沖的紫外波（UV）來照射液態光敏樹脂，而后由掃描振鏡在X－Y平面內一層一層由下而上堆棧掃描最終固化成型，成型精度較高（±0．1mm），具有高度的模擬還原性。 （2）紫外激光器在3D打印中主要影響參數 由于液態光敏樹脂對紫外光的吸收系數最大，因此較低的光能量密度就可使樹脂固化，但是由于光敏樹脂對紫外光的吸收遵循Beer－Lambert 定律，即：紫外光的能量密度隨著透射深度的增加呈指數衰減。理論及試驗表明，只有當液態光敏樹脂接受的紫外線能量密度超過一定的閾值后，才會產生凝膠（凝膠態是液態和固態之間的臨界狀態） 因此在固化過程中需要持續輸出200mw以上的連續紫外光才能使其固化，但是我們要怎么樣才能達到較好的固化品質呢？ [圖片] 樹脂的固化品質主要由紫外激光在液面的掃描速度，激光成型的光斑大小和激光持續輸出功率大小三個因素共同決定。振鏡的掃描速度直接影響著激光器的脈沖個數以及紫外激光在液態光敏樹脂表面的接觸時間，若掃描速度過快可能直接導致激光器脈沖個數不足，或接觸時間過短而導致的最終固化硬度低或固化失敗等一系列問題。 而液態光敏樹脂表面最終成型的紫外光斑大小影響著支撐的厚度以及成品的厚度，且若是激光器的光斑不圓可能會導致分布在樹脂上的能量不均勻而導致最終成型的品質下降或者固化線寬異常等。最后是激光功率，一般在350mw－500mw間的持續穩定輸出功率最佳，功率過高可能導致樹脂發黑或發黃，功率過低可能導致樹脂發白或硬度減少，若是持續輸出功率不穩定還能導致固化線和固化深度異常等問題。綜上所述，我們要得到較好的固化品質則需要對激光器滿足以下幾點條件： 1．持續穩定的輸出功率且在350mw以上； 2．持續穩定的激光輸出脈沖； 3．較好的激光器光斑質量。 [圖片] 由此貝林激光為3D打印及增材制造應用特別推出0．5－3W風冷紫外激光器（LP105），此款激光器單脈沖能量＞5μJ＠100kHz，重復頻率30－100kHz，脈寬＜70ns＠100kHz，光束質量高（M2＜1．3），光斑圓度＞90％，這些嚴格的參數要求能夠完美解決在固化過程中硬度不夠，色澤差異等一系列問題，且風冷的制冷方式使激光器體積更小更容易集成3D打印的整體光路。 [圖片] 加工效果示例圖

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2018年德國創新獎在柏林科技博物館首次頒發，在650個申請中，只有由德國設計委員會提名的公司才能參加，評審團來自于工業、科學界、各種機構和金融部門的獨立專家組成，據了解，制造業界的六大巨頭開發的“3i-Print 平臺”獲得了該獎項。 [圖片] “3i-Print”由Altair、APWorks、CSI Entwicklungstechnik(以下簡稱“CSI”)、EOS、Gerg、Heraeus六家公司聯合研發完成。該項目的宗旨是利用新型的增材制造技術來提高‘白車身’(車身結構件及覆蓋件焊接總成)的制造能力。 [圖片] 目前，利用3D打印件來替代原來的鑄造件，是現有3D打印技術的主流應用思路。但是該項目的目標不僅于此。該項目還搭建了一個可用于汽車研發、多功能協同、快捷工程的制造平臺，利用該平臺可實現一些創新原型樣車的3D打印。值得一提的是，從汽車的概念設計到成品的完成，該項目只用了短短9個月的時間，并且新的汽車前端結構更輕、更穩定，功能集成度更高。 [圖片] Altair、APWORKS、csi entwicklungstechnik、EOS GmbH、GERG、賀利氏（Heraeus）等六大公司采用了3D打印前端結構件（front-end structure），將其用于為大眾Caddy經典車中，進而演示工業3D打印（industrial 3D printing）技術在汽車業內的應用。該結構件質地極輕，功能集成度也頗高。該聯合開發項目取名為3i-PRINT，上述六家公司共同參與了該工藝的所有研發階段，其內容囊括設計、模擬、優化、制造及零部件的后續作業，涵蓋了從概念設計到最終的整車制造各個環節，整個項目歷時9個月。 增材制造（additive manufacturing）對汽車業的價值 工業3D打印又稱增材制造，該技術在大型制造中發揮著不可或缺的作用，未來或將提升成本效益及效能。換言之，未來工業級3D打印技術的應用將越來越廣，對汽車業而言更是如此。 [圖片] 若想要真正地實現增材制造在汽車工程中的價值定位（value proposition），那么拓寬機械及輕量化結構設計將是唯一出路，但前提是先實現零部件的功能整合，盡可能多地將技術功能集成到各部件中，同時盡可能地減少部件的數量，進而產生附加值，這也是汽車業對3D打印青睞有加的另一大原因。3i-PRINT項目旨在借助大眾Caddy概念車，演示其未來技術的可行性。 輕量化，黑科技，前瞻技術，工業3D打印汽車制造,增材制造汽車應用,零部件功能集成為承力結構采用有機設計。 [圖片] 此外，與熱管理、被動安全及流體貯存相關的功能被集成到了前端模塊內，其采用了以載荷為導向的有機設計（organic, load-driven design）。 發揮各企業在整條流程鏈的綜合專長（Combined expertise） 為此，csi entwicklungstechnik的專家們開始設計、研發并打造前端結構件，GEREG則負責連接增材制造部件并制造最終版的車架，公司將重心放在模擬技術的研發及應用拓展上，進而合成并優化設計及工藝。Altair提供軟件方案，用于該機構件的設計、優化、模擬及研發工作。在成功完成該概念產品的模擬及設計后，APWORKS負責確定該3D打印結構件的最終尺寸。 [圖片] 當前端結構件完成后，APWORKS將采用由EOS研發的系統，后者是工業3D打印金屬積聚合物領域的領先技術供應商。賀利氏將負責提供并完成高強度鋁合金Scalmalloy?的供貨及質量驗證，該材料由APWORKS提供，用于制造零部件。APWORKS為EOS M 400系統研發了理想的打印參數設定值，為打印工藝提供支持。 該項目結合使用了增材制造技術及創新材料，成功但地演示了功能集成的可行性，而這恰恰是傳統制造方式所無法提供的。 [圖片] 3i-PRINT開放性合作平臺 3i-PRINT由csi entwicklungstechnik發起，該項目成為了一個靈活的汽車工程研發平臺，推動了創新型概念原型車。其理念基于利用新的研發工具及工業3D打印等方法。該項目旨在演示并全面開拓最新款制造方法的可行性。3i-PRINT項目是一個開放性合作平臺，可能加速推動新理念的執行。

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俄羅斯國有工業技術控股企業集團Rostec正在撥款4450萬美元用于開發專業增材制造技術中心。V.V. Chernyshev增材技術中心（CAC）將由Rostec與國家航空集群的其他三個成員合作建立：俄羅斯直升機公司，工程公司Technodinamics和無線電子控股公司KRET。 “工業3D打印正在成為現代工業不可或缺的特征之一，”Rostec的集群工業總監Anatoly Serdyukov（俄語來源）評論道。“我們看到了這項技術的高潛力，并將其引入我們的生產實踐中。” [圖片] △Aviadvigatel PD-14，即將推出的PD-35發動機的前身。 攝影：Vitaly V. Kuzmin俄羅斯和全球航空航天的增材制造 V.V. Chernyshev CAC將為俄羅斯燃氣渦輪發動機的批量生產引入增材制造，為國內和國際航空航天業務提供服務。 總體目標是將組件成本降低44％;，重量減輕25％，生產時間減少50％，從設計到分類的整個過程。該中心的首批產品計劃于2025年至2030年間通過認證，如先前報道，Aviadvigatel PD-35下一代航空噴氣發動機的生產很可能是該計劃的一部分。該中心產生的預計收入預計將在2018年至2027年間達到近2億美元，銷售利潤超過5300萬美元。 俄羅斯的增材制造 V.V. Chernyshev CAC創始成員，俄羅斯直升機公司，已經表明其致力于推進其Ka系列直升機生產線的增材制造。作為FITNIK，德國3D打印服務局FIT AG最近與俄羅斯工程公司NIK在該國建立了合資企業。 俄羅斯國家也開發了自己的大幅面3D打印機。

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據美國“僑報網”8月16日報道，美國宇航局(NASA)正在對新型的RS-25引擎進行一系列測試，該發動機的研發成功將對美國未來的月球及火星探測計劃起到重大推動作用。 [圖片] 據《福克斯新聞》報道，RS-25引擎是航天發射系統(the Space Launch System，簡稱SLS)的一個重要部分，其中有許多技術是來自航天飛機項目，并被重新設計而成。NASA稱，SLS將成為有史以來最強大的火箭，4個RS-25引擎將會提供高達二百萬磅的推力，還有兩枚固體火箭助推器也會提供八百萬磅的推力。 除了這一款新引擎，NASA也在測試一款新的用于航天器實際飛行的控制器，這款控制器也被稱為引擎“大腦”，它將會對引擎功率進行自動調節。RS-25項目負責人亞當斯基表示，有關這款新型引擎的測試已進行了數千次，隨著相關技術的進步，這款引擎也在做進一步升級，就像電腦軟件需要不停地進行升級一樣。 NASA在2018年年初在這款引擎上安裝了3D打印部件。據該機構發布的一份新聞稿稱，通過采用3D打印技術，噴氣發動機火箭工程師已將成本和制造時間降低了50%。該引擎近日最新的一次測試是有關壓力的測試。在測試中，該引擎在超過其能量110%的狀況下進行了運轉測試。NASA局長布里登斯廷(Jim Bridenstine)、密西西比州州州長布萊恩特(Phil Bryant)、參議員維克( Roger Wicker)等在內的多位政治人士在現場觀摩了測試。 報道說，此次RS-25的壓力測試是成功的，并且持續了超過五分半鐘。 布里登斯廷在接受采訪時表示，“我們正準備發射人類歷史上最大的火箭，它將具有更大的有效載荷能力和更大的運送大型物體的能力。而這款特別的SLS火箭系統將帶我們飛往月球，甚至將帶我們前往火星。”他指出，NASA此舉將為地球上人類生命做出重大貢獻，所有的投資都是值得的。 據專家預測，飛往火星的計劃將可能耗資1000億至1萬億美元(約合人民幣6933億元至6.933萬億元)。NASA計劃將于2030年前將人類送往火星。 布里登斯廷稱，NASA所做的是希望改善地球上的人類生活，但目前該機構獲得的政府預算卻少的可憐，僅為聯邦預算的百分之一的一半，卻獲得如此大的回報。他說：“NASA已經開辟了一條改善地球人類狀況的道路，我們希望繼續這種類型的投資。”作為俄克拉荷馬州的共和黨議員，布里登斯廷也對特朗普建立太空部隊的提議雙手贊成。他表示，“NASA在軌道上擁有數千億美元的資產，還有居住的人員與太空站，而我們現在已失去了太空，這是對美國的一種生存威脅，必須捍衛。” 他還介紹稱，NASA計劃在未來18個月內對SLS火箭系統進行發射測試。