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Saffron Electrical&Power是一家專門從事商用和軍用飛機電氣系統的法國公司，是最新一家在設計和生產過程中從增材制造和增材制造設計(DfAM)中獲益的公司。在越來越多的客戶詢問零件生產技術后，該公司開始探索3D打印的優勢。

Safran Electrical&Power采用增材技術和系統，與英國制造商Betatype合作，利用其在3D打印技術和DfAM方面的專業知識。正如Safran Electrical&Power的材料，特殊工藝和復合材料公司專家Mark Craig博士所解釋的那樣：

“我們在接觸3D打印專家時遇到了Betatype，在經過最初的討論之后了解到，他們擁有我們希望在我們的新零件生產計劃中增加價值的知識和技能。”

更具體地說，賽峰集團的動力部門團隊正在尋找改進和優化發電機外殼設計的方法。與Betatype合作，該公司能夠為該部件提出一種新設計，該設計集成了許多改進，包括更好的強度，更好的剛度和顯著的重量減輕。

由于Betatype在概念驗證部分制造的超高密度晶格結構，這些特性在很大程度上得以實現。據了解，晶格結構是具有超過1000萬個元素的夾層結構的一部分，在案例研究背景下是增材制造公司的第一個產品。

“我們知道創造一個更復雜，更高密度的晶格結構是實現賽峰集團所尋求的關鍵，”Betatype首席執行官Sarat Babu解釋道。“應用我們的技術和多尺度方法，我們能夠將掃描路徑和曝光設置控制到夾層結構設計的每個元素。通過推動激光粉末床熔合的AM工藝遠遠超出其標準工藝，我們創造了所需的超高密度晶格結構。“

值得注意的是，在重新設計發電機殼體部件時，Betatype幫助賽峰集團優化了增材制造的設計，其中將零件設計為單一部件。相比之下，原始部件由許多復雜加工的部件組成。通過將各種組件組合成一個整體并通過將網格結構集成到零件中，Betatype還能夠減少零件重量，零件制造時間和零件數量，從而節省成本。

幾個月前，Betatype還與一家汽車制造商合作，利用3D打印技術生產384大燈部件。