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去年，NextGenAM宣布了一個合作項目，致力于開發實施下一代用于自動化，優化，大規模生產的增材制造技術。該協作項目中的第一個 NextGenAM工廠已在Varel的Premium AEROTEC技術中心投入運營。Aerostructures供應商Premium AEROTEC，汽車制造商Daimler和3D打印系統制造商EOS已經聯合起來，從根本上開發下一代增材制造。該項目的目標是開發一個完整的生產單元，能夠為汽車和航空航天工業生產鋁部件。

“在這個項目中，我們已經成功地大大降低了每個零件的生產成本，從而為大型數字3D打印工廠創造了經濟前景。”Premium AEROTEC首席執行官Thomas Ehm博士說。

目前建造的試驗設施目前包括用于增材制造，后處理和質量保證的各種機器。關于生產鏈的創新是所有增材和傳統工藝步驟的各個步驟和相互作用是完全自動化和集成的，并且已經消除了手動步驟。因此，可以制造復雜，輕質且同時堅固的部件，高水平的自動化構成了未來盈利性生產的基礎。

NextGenAM自動增材制造項目的試點工廠詳細介紹，從左到右：帶鋸，Kuka機器人，背景：三維光學測量系統，設置站，拆包站，最前沿：自動導引車(AGV) )，EOS M 400-4，未圖示：來自EOS的IPM M粉末站L(來源：EOS)。

在NextGenAM設施內

試生產中心是EOS M 400-4四激光系統，用于金屬材料的工業3D打印。該系統與EOS共享模塊概念的外圍解決方案結合使用。因此，Varel的EOS M 400-4配備了一個粉末站，并連接到一個獨立的設置和拆包站。結果，用鋁材料填充和清空系統，設置系統以準備新的構建工作，以及從粉末床拆開構建的組件可以獨立于并且與實際的AM構建過程并行地執行。這顯著提高了生產力。附加制造的部件在完全自動化的各個站之間以及在自動引導車輛上的容器中的保護氣體下運輸。

試生產中心是EOS M 400-4四激光系統，用于金屬材料的工業3D打印

下游后處理也得到了廣泛的自動化：機器人從構建工作站獲取構建平臺和部件，并將其放入爐中進行后續熱處理。然后，同一機器人再次移除平臺并將其帶到三維光學測量系統以用于質量保證目的。最后，構建平臺被傳送到鋸，鋸將部件與平臺分開，使部件準備好進一步使用。

“將AM工藝集成到自動化生產線中是我們技術在批量生產場景中廣泛應用的重要里程碑。”EOS首席技術官(CTO)Tobias Abeln博士

自動化流程鏈的成功開發是所有項目合作伙伴之間富有成效的結果，每個合作伙伴都貢獻了各種技能和經驗：EOS是工業3D打印領域高端解決方案的全球技術和質量領導者。Premium AEROTEC是世界上第一家為空中客車飛機提供系列3D打印結構組件的制造商。到目前為止，鈦粉已被用作此材料。然而，NextGenAM設施的目標之一也是使鋁。汽車制造商戴姆勒在大規模生產領域貢獻了自己的經驗 - 如果將試驗工廠用于大規模生產零件，這是一個重要方向。

IPM M粉末站L在建造周期之前和期間向EOS M 400-4供應粉末材料，因此始終確保足夠的粉末(來源：EOS)

戴姆勒股份公司研究未來技術主管Jasmin Eichler說：“3D打印正在成為汽車領域的一部分，這是一種具有多功能性的附加制造方法。” “通過這個協作式預開發項目，我們正朝著在整個流程鏈中實現金屬3D打印的成本效益邁出重要一步。該項目為未來在汽車系列生產過程中實現更大數量奠定了基礎 - 與傳統生產中的部件具有相同的可靠性，功能性，使用壽命和經濟性。

在接下來的幾個月中，試驗流程鏈將在Varel的技術中心進一步測試，部分設施將進行審核。此外，將收集和分析生產數據，目的是整理有關處理時間，盈利能力和成本優化的精確數據。因此，NextGenAM工廠在一個特別經濟的增材制造工藝中，不斷接近其在批量生產中生產高度復雜的鋁部件的目標。

機器人移除仍在構建平臺上的附加制造部件(來源：EOS)